1.施工前，技术团队采用全站仪、激光垂准仪对水泥烟囱外壁直径、垂直度、混凝土强度进行全方位检测，精准标记平台安装标高与圆周定位点。

　　2.结合烟囱筒壁锥度特性，定制可调式环形支座方案，确保支座与筒壁贴合紧密，为后续平台安装提供精准基准。

　　2.先在标记点位钻孔，清除孔内粉尘并注入高强度植筋胶，植入预埋钢板锚固钢筋；养护固化后进行拉拔测试，确保锚固力达到设计标准的 120%。

　　2.根据设计图纸，在工厂完成平台框架、护栏、防滑踏板的下料、切割、焊接与预组装，同步对钢构件进行喷砂除锈与环氧富锌底漆涂装。

　　3.预组装完成后进行尺寸复核，确保平台框架平整度偏差≤2mm，为现场高空安装提供精准构件。

　　1.吊装环节：将预制钢构件分批次吊运至指定高度，作业人员在吊篮内配合将构件与预埋支座临时固定，利用激光水平仪校准平台水平度，确保整体水平偏差≤3mm；

　　2.焊接环节：选用高强度焊条，采用二氧化碳气体保护焊进行满焊作业，关键焊缝实施 100% 超声波探伤检测，确保焊缝无气孔、夹渣、裂纹等缺陷，强度不低于母材强度；

　　3.附属安装：同步完成平台护栏、防滑花纹钢板、安全爬梯及应急通道安装，护栏间距严格控制在 110mm以内，爬梯设置安全护笼，保障作业人员通行安全。

　　1.焊接作业完成后，对焊缝区域进行打磨处理，补涂底漆；随后依次喷涂环氧云铁中间漆与氟碳面漆，干膜总厚度≥250μm。

　　2.涂装过程中对烟囱筒壁非施工区域进行遮蔽保护，避免涂料污染，确保平台防腐涂层均匀饱满，与烟囱外观协调统一。

　　水泥烟囱筒壁为光滑曲面，高空风力影响易导致钢构件摆动，精准定位难度大。团队采用 “双缆风绳牵引” 技术，由地面人员配合控制构件吊装姿态，减少高空摆动幅度；作业人员在吊篮内使用临时定位销固定构件，再进行焊接作业，确保平台与支座精准对接。同时实时监测风力变化，遇 5 级以上大风立即停止吊装作业，规避安全风险。

　　水泥烟囱混凝土筒壁强度高、孔隙率低，传统锚固方式易出现松动脱落问题。团队优化植筋工艺参数，选用适配混凝土基材的高强植筋胶，严格控制钻孔深度、孔径与植筋胶注入量；锚固完成后逐点进行拉拔测试，不合格点位立即返工，确保支座锚固力满足平台长期承载需求。针对筒壁局部不平整区域，采用环氧砂浆找平，保证支座与筒壁全面贴合。

　　高空风力干扰焊接电弧稳定性，易导致焊缝质量缺陷。团队在焊接区域搭设移动式防风棚，隔绝风力影响；选用抗风性能优异的焊接材料，调整焊接电流与电压参数；焊接人员全部持证上岗，实行 “焊接 — 自检 — 专检” 三级质量管控，每道焊缝完成后及时进行外观检查与探伤检测，确保焊接质量 100% 达标。

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